Rasperry Pi 3B+ mit Samsung LE22S86BD

Bereits seit einiger Zeit habe ich einen Rasperry Pi, nachdem ich bereits einiges damit herumgespielt hatte soll er nun endlich seinen Stammplatz als Medienzuspieler am Fernseher bekommen, damit man nicht jedesmal einen Laptop anschließen muss, nur um einen Stream zu schauen. Zumal ich ja sagen muss, dass das aktuelle Fernsehprogramm mich ohnehin nicht vom Hocker haut und bei meiner ganzen sportlichen Aktivität bleibt mit selten die Zeit zum Fernsehschauen.

Auch daher muss es erst einmal der aktuell vorhandene Fernseher tun, ein etwas älteres Modell von Samsung, Modell LE22S86BD. Die Einrichtung des Raspi habe ich natürlich am Monitor mit samt Tastatur, Maus und Netzwerk durchgeführt und nicht am Fernseher. Das Ergebnis ist dann leider auch gar nicht Plug&Play sondern eher fühlt man sich in die Zeiten des “Plug&Pray” zurück versetzt. Denn nach dem Anschluss per HDMI sieht man nahezu nichts, genauer gesagt nur eine Fehlermeldung auf dem LCD-TV “Mode not supported”. Da kommen bei mir prompt Erinnerungen an die ersten Gehversuche mit Xfree86 als Grafikserver – damals musste man auch mit viel Trial&Error die richtigen Einstellungen für Grafikkarte und Monitor herausfinden. Wenn man das übertrieben hat, konnte man mit den Versuchen sogar durchaus Geräte dauerhaft unbrauchbar machen.

Mit folgenden Einstellungen in der “/boot/config.txt” bekommt man bei diesem Fernseher ein formatfüllendes Bild ohne Trauerränder hin:

hdmi_group=1 # CEA => TV-modes
hdmi_mode=5 # 1080i, 60Hz 
disable_overscan=1 # TV does not support overscan

Das ist die einzige Kombination die ich zuverlässig ans Laufen bekommen habe, auch wenn “tvservice” durchaus andere modi meldet:


pi@raspberrypi:~ $ tvservice -m DMT
Group DMT has 5 modes:
mode 4: 640x480 @ 60Hz 4:3, clock:25MHz progressive
mode 9: 800x600 @ 60Hz 4:3, clock:40MHz progressive
mode 16: 1024x768 @ 60Hz 4:3, clock:65MHz progressive
mode 35: 1280x1024 @ 60Hz 5:4, clock:108MHz progressive
mode 57: 1680x1050 @ 60Hz 16:10, clock:119MHz progressive


pi@raspberrypi:~ $ tvservice -m CEA
Group CEA has 9 modes:
mode 1: 640x480 @ 60Hz 4:3, clock:25MHz progressive
mode 2: 720x480 @ 60Hz 4:3, clock:27MHz progressive
mode 3: 720x480 @ 60Hz 16:9, clock:27MHz progressive
(native) mode 4: 1280x720 @ 60Hz 16:9, clock:74MHz progressive
(prefer) mode 5: 1920x1080 @ 60Hz 16:9, clock:74MHz interlaced
mode 17: 720x576 @ 50Hz 4:3, clock:27MHz progressive
mode 18: 720x576 @ 50Hz 16:9, clock:27MHz progressive
mode 19: 1280x720 @ 50Hz 16:9, clock:74MHz progressive
mode 20: 1920x1080 @ 50Hz 16:9, clock:74MHz interlaced
pi@raspberrypi:~ $

Falls also irgendjemand noch diese Kombination betreiben will, ich hoffe ich erspare ihm hiermit eine ziemlich mühsame Ausprobiererei – Kommentare und weiter funktionierende Modi sind natürlich herzlich willkommen.

 

Elektronische Küchenwaage mit Akku und Lademöglichkeit ausstatten

Es geht langsam aber sicher auf Weihnachten zu. Auch wenn das Wetter noch nicht so ganz mitspielt, es ist Zeit an das Weihnachtsgebäck zu denken. Um so ärgerlicher wenn beim Abwiegen der Zutaten die elektronische Waage mal wieder nach einer neuen Knopfzelle verlangt und auch einfach mal so ausgeht. Diesem Problem wollte ich schon länger einmal zu Leibe rücken, allerdings fehlt mir bis vor kurzem eine zündende Idee wodurch man die 3 Volt Knopfzelle sinnvoller Weise ersetzen kann – im ersten Anlauf hatte ich an zwei Batterien AAA gedacht – aber das war etwas zu groß für ins Gehäuse und außerdem: Schon wieder Batterien, eigentlich habe ich lieber Akkus. Ein Arbeitskollege brachte mich auf den richtigen Weg: Laden per USB und das mit einem Akku kombinieren ist doch nicht weniger als eine Powerbank – und die 3,6 Volt einer Lithiumzelle kann man ggf. mit einer Diode oder Widerstand reduzieren auf 3 Volt wenn es überhaupt notwendig sein sollte – immerhin ist die meiste Elektronik in derartigen Geräten ja etwas flexibler ausgelegt was die Eingangsspannung betrifft.

Gesagt, getan und bei der nächsten Bestellung in einem der großen Internet-Versandhäuser eine kleine Powerbank mitbestellt – rund 1000 mAh laut Aufdruck für den kleinen Verbraucher mehr als ausreichend wenn nicht gar völlig überdimensioniert. Gebracht und mit leichten Kratzern am Gehäuse für etwas weniger als 4 EUR. Dankenswerter Weise ließ sich das Gehäuse der Powerbank gut öffnen – innendrin die kleine Platine zur Laderegelung und ein Lithium-Zelle als Speicher. Noch nicht einmal großartig verklebt und somit leicht zu entnehmen.

Die Waage hatte ich wegen eines Wackelkontakts schon mal geöffnet – auch hier vorbildlich: das Gehäuse ist geschraubt – nachdem man die Gummifüße abgemacht hat kommt man an alle Schrauben heran. Im Inneren ist es etwas eng, aber dankenswerter Weise sind im Boden Stege zur Stabilisierung vorhanden – nachdem ich diese ausgebrochen habe und eine passendes Loch für die USB-Buchse in das Gehäuse geschnitten habe passt alles hervorragend hinein – ohne großes Drücken und Quetschen. Nun nur noch die beiden Anschlüsse der Elektronik an die Zelle anschließen. Ich habe es riskiert und keine Diode dazwischen geschaltet – es funktioniert einwandfrei. Wenn man auf Nummer sicher gehen will kann man da noch eine kleine Diode dazwischen klemmen. Große Ströme fließen nicht, ich habe zwar nicht nachgemessen, aber alleine die Stärke der verwendeten Käbelchen lässt ahnen dass es hier wohl hauptsächlich im Milliampere-Bereich liegt.

Zum Abschluss noch die Buchse mit ein wenig Silikon gesichert, damit sie nicht abhauen kann, Waage wieder zuschrauben und schon kann es weiter gehen mit dem Backen.

Zeitaufwand ca. 1h bis 90 Minuten, benötigtes Material:

  • günstige Powerbank (ggf. auch Werbegeschenke)
  • ein wenig Draht falls die Anschlüsse zu kurz sind
  • Lötkolben und Zubehör
  • Säge, Feile, Messer, Seitenschneider zum Anpassen der Gehäuses

Wie immer gilt: es handelt sich hierbei um eine Bastellösung und wer sie umsetzen möchte sollte wissen was er tut. Die Spannungen in diesem Fall sollten ungefährlich sein, aber gerade die Lithium-Zelle reagiert ggf. heftig wenn man sie erwärmt oder falsch lädt! Ich habe daher an der Elektronik-Seite gelötet und die Zelle für die Lötarbeiten ausgebaut.

 

 

Radtaschen-Halterung für IKEA Ivar-Regal

Seit einiger Zeit hat mich die Frage umgetrieben wie ich unsere Radtaschen (immerhin 4 Stück für den Gepäckträger zzgl. einer Top-Case) vernünftig verstauen kann. Anforderungen waren für mich recht klar: Nicht irgendwo in einen Schrank, denn mindestens eine brauche ich nahezu täglich (mit dem Rad zur Arbeit). Schnell war auch klar: Hängen wäre eine schicke Lösung, immerhin haben die Taschen schon fertige Anhänge-Haken für an den Gepäckträger.

Die Lösung ergab sich dann recht einfach, als ich wieder einmal die Taschen neben unser Ivar-Regal von IKEA gelegt habe und sie wieder wegnehmen wollte. An einer Querverstrebung hatten sich zwei Haken eingehängt. Bingo! Bleibt nur noch die Frage wie man das sauber löst.

Ich habe mir einfach passende Stahlstäbe besorgt, die in die ohnehin vorhandenen Aufnahmen für die Regelträger (Stahlbolzen mit 5mm Durchmesser) passen. Diese habe ich auf 1x Lochtiefe (25mm)+ lichte Regalweite (43,5cm), also insgesamt 46cm abgelängt. Damit sie nicht versehentlich wieder rausfallen wenn man die Taschen anhängt, musste ich die noch sichern. Kurzerhand habe ich von beiden Seiten Gewinde auf den Stahlstab geschnitten – das ist aufwändiger und schweißtreibender als gedacht. Ein solider Schraubstock und ein guter Gewindeschneider sind Pflicht.

Von beiden Seiten Muttern aufschrauben, Scheiben unterlegen, einsetzen und mit den Muttern gegen das Regal ein wenig verspannen. Fertig. Falls sich die Muttern im Betrieb lösen, kann man eine weitere einsetzen und kontern.

Eine alternative Lösung wäre es gewesen auf den Rundstab einen Ring mit einer Madenschraube zu fixieren. Das ist aber ein wenig aufwändiger was die Materiabeschaffung betrifft.

Natürlich eignet sich diese Konstruktion auch um andere Dinge aufzuhängen.

Zusammenfassung zum Nachbauen:

  • Stahl / Edelstahlstab 5mm in ausreichender Länge je nach Anzahl Hängemöglichkeiten (ca. 50 cm pro Halter, bei schmaleren Regalen natürlich weniger)
  • 2 Scheiben M5 pro Stab
  • 2 Muttern M5 pro Stab
  • Gewindeschneider M5
  • Schraubstock
  • Öl / Kühlmittel zum Gewindeschneiden.

Aufwand ca. 20 bis 30 Minuten, Komplexität gering.

Halterung für Pressluftflasche

Für allerhand Bastelarbeiten ist es hilfreich etwas komprimierte Luft zur Hand zu haben. Sei es zum Aufblasen von Reifen, oder auch nur zum Reinigen. Wer schon einmal einen etwas länger in Betrieb befindlichen Rechner aufgeschraubt hat weiß wovon ich rede.

Ich habe für diese Zwecke eine 5l Pressluftflasche mit Druckminderer im Einsatz. Das hat den Vorteil, dass man die Luft auch mal “eben schnell” an einen anderen Ort mitnehmen kann (um beispielsweise die Heizkörper einmal von innen zu reinigen). Nur leider lag sie mir dann immer ungünstig im Weg herum.

Dauerhaft befestigen mit Rohrschellen oder etwas vergleichbarem kam nicht in Frage, denn spätestens wenn ich die Flasche zum Füllen mitnehmen muss, möchte ich das schnell und einfach habe. Es hat mich eine ganze Weile gedauert bis die einfache aber geniale Lösung feststand: Einfach mit mehreren Magneten an ein Bein der Arbeitsplatte “anheften”.

Die Magnete sollten ausreichend dimensioniert sein, ich habe mir passende mit ca. 12kg Haltekraft bestellt und davon 3 Stück für die Flasche und einen für die die Armatur verwendet. Geht natürlich nur wenn die Flasche keine Composite oder Alu-Flasche ist. Ursprünglich dachte ich, dass die Haltekraft der Magnete ausreichen würde um die Flasche sicher an der Metallstütze zu befestigen. Leider rutscht das dann alles doch etwas unschön herum. Daher habe ich kurzerhand die Magnete an der Stütze festgeschraubt. 4x 4mm Gewindeschneiden, festschrauben, fertig.

Zusätzlich habe ich noch einen Haken unter die Arbeitsplatte geschraubt an dem ich den Schlauch sauber aufhängen kann. Aufwand insgesamt absolut überschaubar, in einer knappen halben Stunde war alles erledigt. Beim Arbeiten mit den Magneten muss man etwas aufpassen – die kleben auch ganz gut aneinander und sind dann nur mit Mühe wieder voneinander zu lösen.

 

 

Anhänger-Sanierung – Teil 3 – Seitenwände und Abschluss

Nach der Montage der Bodenplatte kommt das Projekt Anhänger-Sanierung nun auf die Zielgerade. Die größten und aufwändigsten Arbeiten sind erledigt.

Die Seitenwände sind im Gegensatz zur Bodenplatte recht schnell erledigt. Klar, denn hier muss ich keine Rücksicht auf hervorstehende Schrauben nehmen und auch keine Ösen einlassen. Ich hatte zwar überlegt, in die Seitenwände noch Airline-Schienen zu verbauen (und diese ggf. auch einzulassen) – vorerst lasse ich das aber. Selbst wenn ich irgendwann einmal Bedarf für zusätzliche seitliche Befestigungen habe, kann ich die Schienen immer noch recht unproblematisch nachrüsten. Für den Zuschnitt der Platten habe ich wieder Führungen für die Handkreissäge verwendet um einen geraden Schnitt hinzubekommen. Für die Montage habe ich mich dann schrittweise an das Zielmaß herangetastet, meist habe ich im ersten Anlauf einige Millimeter zu viel stehen lassen. Zudem gibt es leider einige Stellen des Rahmens die nicht (mehr) 100% gerade bzw. rechtwinklig sind.

Die notwendigen Aussparungen in den Seitenwände für die Spannkette habe ich wieder mit der Oberfräse erledigt, da es sich hier aber nur um 2 Stellen handelt, habe ich nur mit Leisten als Anschläge gearbeitet und keine Schablone erstellt.

Nachdem alles eingepasst und gestrichen war, mussten die Platten noch wieder befestigt werden. Ich habe hierfür wieder Schlosschrauben verwendet, auch wenn sich diese bei der Demontage als problematisch heraus gestellt haben. Ich habe einfach nicht vor, diese Verbindungen häufig zu lösen. Beim Bohren habe ich darauf geachtet ein Opferholz hinter die Bohrung zu legen, damit die Beschichtung nicht übermäßig ausreist. Das hat in der Regel ganz gut geklappt. Beim Bohren der mittleren Querverstrebung und der Löcher in Bodennähe war es allerdings echt gut zu zweit zu sein.

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Anhänger-Sanierung – Teil 2 – Bodenplatte

Im ersten Post hatte ich die Demontage beschrieben – nun geht es daran, den Anhänger wieder aufzubauen.

Der einfachste Teil war das Zuschneiden der neuen Bodenplatte – eine gute Handkreissäge und eine gerade Leiste als Anschlag, präzise Messen und schon kann es losgehen. Ein erstes Einlegen war dann auch erfolgreich. Es empfiehlt sich definitiv diese Arbeiten zu zweit auszuführen, die Platte ist doch recht schwer und unhandlich, selbst im geschnittenen Zustand. Das Pflichtprogramm also ganz einfach geschafft – es folgt die Kür (und die hat es leider in sich).

Damit die neue Bodenplatte wieder bündig auf dem Rahmen aufliegt, müssen an einigen Stellen Löcher in die Bodenplatte gemacht  werden um die Schraubenköpfe aufzunehmen. Anzeichnen und Messen gibt da leider keine gute Ergebnisse wie ich feststellen musste. Besser ist es ein Reststück Holz zu verwenden und sich eine Schablone bzw. Lehre zu bauen mit der man die Löcher abschließend bohren kann. Die Bohrungen selbst habe ich als Sacklöcher mit einem Forstner-Bohrer mit etwas Übergröße für die Muttern und Scheiben ausgeführt. Für ein paar Millimeter an einigen Stellen musste ich dann doch mit dem Stechbeitel etwas nacharbeiten. Sieht am Ende aber ohnehin keiner. Wichtig in diesem Zusammenhang: Wenn alles passt, die Löcher gründlich mit Holzschutz behandeln, sonst gammelt die neue Platte an diesen Stellen gleich wieder.

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Anhänger-Sanierung – Teil 1 – Demontage

Ausgangszustand

Bereits seit knapp vier Jahre besitze ich einen PKW-Anhänger. Nach etwas anfänglichen Problemen (vergleichsweise alt, lange Standzeit und somit allerlei Schwierigkeiten in Sachen Zulassung) hat sich das Gefährt echt bewährt. Ich möchte es nicht mehr missen. Es ist nicht so, dass ich den Hänger jeden Tage benötigen würde, aber in der ein oder anderen Situation ist es einfach hilfreich für einen Transport die Ladekapazität des Fahrzeugs zu erhöhen. Bis vor einigen Tagen war es immer ein kurioses Gespann mit einem Corsa B vorneweg. Oftmals war es ja nicht das Gewicht was beim Transport Schwierigkeiten gemacht hätte, sondern das Volumen oder die Abmessungen der Ladung.

Der Anhänger ist als offener Kasten konstruiert, zusätzlich habe ich eine Plane mit Untergestell übernommen. Alternativ habe ich noch ein Netz (insbesondere für Grünabfälle und Co ganz hilfreich).

Einige zwingend notwendige Reparaturen habe ich bereits durchgeführt. So waren die Reifen vor der Zulassung zu erneuern und die Heckklappe zeigte deutliche Auflösungserscheinungen. Kein Wunder, der Anhänger ist fast genauso alt wie ich. Da geht auch die stabilste Multiplex-Platte mit Siebdruckbeschichtung gegenüber der Witterung in die Knie. Zudem habe ich das Stützrad neu befestigen müssen. Alles vergleichsweise kleine Arbeiten.

Nun stand für diesen Sommer ein lange gehegtes Projekt zur Umsetzung an: Die Bodenplatte und die Seitenwände haben auch schon bessere Zeiten gesehen und warteten auf ihre Ersetzung.

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